polvere di ossido di alluminio bianco per il rivestimento resistente all’usura

La polvere di ossido di alluminio bianco (Al₂O₃) è un’ottima scelta per i rivestimenti antiusura grazie alla sua elevata durezza, stabilità termica e inerzia chimica. Ecco una descrizione dettagliata delle sue proprietà e delle sue applicazioni nei rivestimenti antiusura:

Proprietà dell’ossido di alluminio bianco per la resistenza all’usura

1. Elevata durezza (9 sulla scala di Mohs)  : resiste all’abrasione e prolunga la durata del rivestimento.

2. Stabilità termica  : mantiene l’integrità anche ad alte temperature (fino a ~1900°C).

3. Resistenza chimica  : inerte agli acidi, agli alcali e agli ambienti corrosivi.

4. Elevata purezza (99,5%+ Al₂O₃)  : riduce al minimo le impurità che potrebbero indebolire il rivestimento.

5. Morfologia delle particelle angolari  : migliora il legame meccanico nei rivestimenti.

Applicazioni nei rivestimenti resistenti all’usura

• Rivestimenti a spruzzo termico (plasma o HVOF)  : utilizzati in macchinari industriali, pompe e componenti aerospaziali.

• Rivestimenti compositi epossidici/ceramici  : applicati a condotte, attrezzature minerarie e componenti automobilistici.

• Rivestimenti resistenti all’abrasione  : per scivoli, tramogge e cicloni nell’industria mineraria e del cemento.

Metodi di rivestimento

1. Spruzzatura al plasma  : fonde e proietta la polvere di allumina sulle superfici, creando rivestimenti densi e duri.

2. HVOF (combustibile ad ossigeno ad alta velocità)  – Produce rivestimenti con bassa porosità ed elevata adesione.

3. Compositi Sol-Gel o polimerici  : per rivestimenti più sottili, legati chimicamente.

Vantaggi rispetto alle alternative

• Migliore dell’allumina marrone : maggiore purezza, meno impurità, migliore per ambienti corrosivi.

• Più conveniente di SiC o Zirconia : sebbene sia leggermente meno duro del carburo di silicio, è più conveniente.

Considerazioni

• Granulometria : particelle più fini (~10–45 µm) per rivestimenti lisci; più grossolane (45–100 µm) per una maggiore resistenza all’abrasione.

• Agenti leganti : utilizzare silice o resine specializzate per migliorare l’adesione.